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　　407是瑞典。模具鋼品牌，類似于國內的4cr5mosiv1，因其優異的耐磨性、耐腐蝕性、韌性和抗熱疲勞性，常用于壓鑄模具領域。八千四百零七個模具鋼通過特殊的煉鋼工藝和嚴格的質量控制獲得的高純度、精細組織的8407鋼的各向同性(各向同性)優于常規精煉制得的h13鋼。對于壓鑄模具、鍛造模具和擠壓模具等模具的耐機械疲勞性和熱應力疲勞性更有價值。因此，在不犧牲韌性的情況下，8407的模具硬度比普通h13可提高1-2 HRC。高硬度可以減緩熱裂紋的發生，延長模具壽命。

　　技術要素:

　　為了達到上述目的，本發明采用以下技術方案:

　　本發明提供了一種8407壓鑄件模具鋼制備方法包括壓鑄8407。模具鋼對樣品進行熔煉、鍛造、軟化退火、兩次淬火和回火，并檢測樣品的沖擊功；步驟如下:

　　S1，冶煉:采用ef+lf+vd+注模+電渣重熔的冶煉方法，獲得細晶電渣錠。電渣錠在緩冷罩中緩慢冷卻至接近室溫后，放入退火爐中，在保溫溫度t1和t2下進行完全退火；

　　S2，鍛造:將完全退火的8407電渣錠出爐，冷卻至室溫后，鋸下底墊，放入鍛造加熱爐中，加熱，保溫，出爐，一火鍛造，均質化，然后鐓粗拉伸；

　　S3、軟化、退火:首先在爐中保溫至保溫溫度t5，然后升溫至保溫溫度t6，再降溫至390-410℃出爐；

　　S4，對樣品進行淬火和兩次回火:加熱后對無缺口的樣品進行淬火(油)處理:淬火前將爐溫加熱至T7；回火:將淬火后的樣品放入熱處理爐中，加熱至t8，次回火后用油冷卻；然后重復回火處理，第二次回火后出爐空冷；

　　S5、測試樣品的沖擊功:測試兩次調質后樣品的沖擊功。

　　可選地或優選地，s1中的保溫溫度t1為530-550℃，保溫時間為0.5分鐘/毫米；在s1時，保溫溫度t2為860-880℃，保溫時間為3.0分鐘/毫米..

　　可選地或替代地，在s2中的均勻化處理過程中，溫度保持在t3，T3為530-550℃,持續0.5分鐘/毫米；然后加熱到t2保溫，t2為1230-1250℃，保溫時間為4.5 min/mm，8407材質比65mn貴嗎？

　　可選地或優選地，s3階段的保溫溫度t5為530-550℃，保溫時間為4.5分鐘/毫米；S4，保溫溫度t6為860-880℃，保溫時間為3.0分鐘/毫米

　　可選地或優選地，s4中的保溫溫度t7為1020-1040℃，保溫時間為1.5分鐘/毫米；S4，保溫溫度t8為600-620℃，保溫時間3min/mm；；s4階段油冷卻的計算時間為1h/100mm。

　　可選地或優選地，步驟s1包括熔煉，具體步驟依次為ef(電爐粗煉)、lf(鋼包精煉)、vd(真空脫氣)、澆注。

　　基于上述技術方案，可以產生以下技術效果:

　　本發明還提供了一種8407壓鑄件。模具鋼，包括壓鑄由上述8407。模具鋼由該方法制備的1.2367通過熱加工擠壓。模具鋼。

　　為了更清楚地解釋本發明的實施例或現有技術的技術方案，下面將簡要介紹在描述實施例或現有技術時需要使用的附圖。顯然，下面描述中的附圖只是本發明的一些實施例。對于本領域的普通技術人員來說，根據這些圖可以獲得其他圖，而不需要任何創造性的努力。

　　圖1是本發明s1階段完全退火的溫度和時間圖；

　　圖2是本發明步驟s2中均勻化處理的溫度和時間圖；

　　圖3是本發明的s3階段中軟化和退火的溫度和時間圖；

　　圖4是本發明的s4中淬火和回火的溫度和時間圖。

　　詳細實施模式

　　為了使本發明的目的、技術方案和優點更加清晰，下面將詳細描述本發明的技術方案。顯然，所描述的實施例只是本發明實施例的一部分，而不是全部?；诒景l明的實施例，本領域普通技術人員無需創造性勞動而獲得的所有其他實施例都屬于本發明的范圍。

　　將參照附圖進一步描述本發明，但是本發明的保護范圍不限于以下內容。

　　如圖1-4所示:

　　本發明的一些實施例提供了8407壓鑄件。模具鋼制備方法包括:壓鑄8407模具鋼依次熔煉細晶粒電渣錠，電渣錠鍛造時，沿原拉拔和鐓粗方向鍛造獲得金屬纖維各向同性、軟化退火、試樣淬火+回火和試樣測試沖擊功，步驟如下:

　　具體冶煉步驟為ef(電爐粗煉)、lf(鋼包精煉)、vd(真空脫氣)、澆注和電渣重熔。

　　熔煉要點:電爐內放置600kg石灰，電爐內合理控制電功率曲線和供氧系統，保證邀碳和試樣潔凈。

　　氧化溫度≥1580℃，脫碳≥ 0.30%，控制終點碳≤ 0.005%，除渣徹底。

　　lf爐加入500公斤焙燒石灰、150公斤蓋渣和150公斤精煉渣。鋁線加入白渣5m/t，控制碳0.37%，硅1.00%，錳0.40%，鉻5.25%，鉬1.42%，釩1.02%，鋁0.12%，鈣線5m/t，鋇-硅1kg/t，加入直通氬氣攪拌均勻。

　　Vd抽真空極限真空≤67mpa，時間≥15min，掛袋溫度1540℃-1545℃。

　　澆注過程:確保澆注系統清潔干燥。氬氣保護澆注。鑄錠澆注前，向管內和模具內充入氬氣5min，并加強填充，防止縮孔。￠540mm保護渣12kg/片，發熱劑10kg/片，碳化稻殼5kg/片。￠300模粉2kg/t，碳化稻殼0.5kg/件。

　　電渣重熔要點(3.2噸電渣錠):

　　爐渣系統:caf 289千克，Al2O3 338千克，mgo 3千克

　　脫氧劑:鋁粉250克，鈣粉300克

　　電流:12300 500 A；72-78v

　　電渣錠在緩冷罩中緩慢冷卻，緩冷時間≥90小時。

　　肉眼組織:按gb/t226標準檢測。疏松中心和鋼錠偏析≤2級，不得有白點、裂紋、縮孔和氣泡等缺陷。

　　化學成分:根據gb/t223、gb/t222、gb/t4336標準，取樣檢測化學成分。

　　407的化學成分

　　然后鍛造:在燃氣加熱爐中分兩階段加熱，在1200℃保溫3小時，壓下鉗口，然后回爐加熱，保溫5小時，鐓粗。鍛造比:≥54500噸快鍛水壓機鍛造，初鍛溫度1200℃，終鍛溫度≥950℃；次熱鐓拉伸后，放入爐中均勻化，加熱保溫，然后鐓拉伸，鍛造后立即放入爐中退火。

　　參照圖2，均勻化處理:將次熱鐓拉伸后的工件放入加熱爐中繼續加熱保溫，將爐內溫度加熱至1230-1250℃保持4.5min/mm，然后繼續鐓拉伸；

　　參見圖3，s1軟化退火:將低于550℃的爐溫加熱至860-880℃，加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　硬度:硬度按gb/t231標準測試。退火后本體硬度≤hb255合格。

　　粗加工:按gb/t908標準檢查尺寸公差。厚度+5/-10毫米，寬度-10/+15毫米。

　　a:超聲波檢驗合格后，鋸床應平頭，取7 mm× 10 mm無缺口試樣。

　　b:銑床，一開始用小進給量銑一個平面，如果沒有大面積黑皮，探傷合格后翻過來。

　　c:銑各面更后一刀進給量要減少，要用油冷卻，提高表面粗糙度。滿足公差要求。

　　超聲波探傷:超聲波探傷按sep1921-標準進行，合格等級為E/E，單個缺陷≤ф3的數量不超過2個，且應分散。

　　然后對缺口試樣進行淬火回火處理，如圖4所示，包括上述步驟處理后的8407。模具鋼爐溫1020-1040℃，保溫時間1.5分鐘/毫米，然后在120-150℃進行油回火。油的冷卻計算為1h/100mm，回火溫度600-620℃，保溫時間3min/mm，溫度低于400℃時出爐空冷，回火兩次。

　　需要注意的是，在本發明的實施例中，保溫時間單位min/mm是指鋼錠或鍛件的更大厚度的保溫時間，例如，當機加工鍛件的更大厚度為100mm，保溫時間為3min/mm時，實際保溫時間為300min。

　　然后進行低倍檢驗:按照gb/t10561標準，對非金屬夾雜物進行取樣、檢測和評定，合格等級不大于表中相應的規定。

　　407非金屬夾雜

　　顯微組織:按gb/t1299標準取樣檢測，不允許有長鏈或大塊碳化物，退火態晶粒度≥7，退火態顯微組織按nadca#207-2003標準1-4合格。

　　請參考圖1。s1、電渣錠完全退火，爐溫升至t1，再升至t2，530-550℃，860-880℃，T1保溫時間0.5 min/mm，t2保溫時間3.0 min/mm。

　　請參考圖2。步驟s2，進行熱均勻化處理，保溫溫度為1230-1250℃，保溫時間為4.5分鐘/毫米

　　請參考圖3。s3，鍛造后軟化退火，保溫溫度860-880℃，保溫時間3.0 min/mm。

　　請參考圖4。s4、無缺口試樣淬火回火，淬火溫度1020-1040℃，保溫時間1min/mm，然后油回火120-150℃，油冷計算1h/100mm?；鼗饻囟?00-620℃，保溫時間3min/mm，溫度低于400℃，回火兩次。

　　應該注意的是，在本發明的一些實施例中，淬火和回火兩次后的硬度需要hrc44-46。

　　沖擊試驗時，擺錘應撞擊55 mm× 10 mm的中心部位，試驗結果應為(三個試樣沖擊吸收能的平均值)≥ 240 J。

　　本發明提供了一種8407壓鑄件模具鋼，由上述8407壓鑄而成。模具鋼通過該制備方法。

　　上述方案的優點在于，本發明的一些實施例提供了8407壓鑄。模具鋼制備方法包括熔煉獲得細晶8407電渣錠，壓鑄8407。模具鋼為了獲得金屬纖維的各向同性，鋼錠在原始拉伸方向和鐓粗方向上鍛造；一次鐓拔后，鍛后均勻化、軟化、退火，試樣淬火+回火+回火，試樣沖擊功測試。

　　這個實施例提供了8407壓鑄。模具鋼其制備方法:

　　S1，8407電渣錠完全退火:將低于550℃的爐溫以3min/mm加熱至870℃，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　s2階段一次鐓拔后均勻化處理:8407鍛件爐溫持續加熱至1250℃保溫4.5min/mm，然后繼續鐓拔；

　　S3、軟化退火:將爐溫從550℃以下加熱至870℃，加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　S4，淬火+回火+加熱后回火:淬火前，爐溫升至1030℃，保溫時間1.5min/mm，然后在120℃進行油回火。冷算為1h/100mm；；

　　S4，回火處理:爐內溫度610℃，保溫時間3min/mm，出爐空冷，然后重復兩次回火處理。

　　這個實施例提供了8407壓鑄。模具鋼制備方法:s1級8407電渣錠完全退火:將爐溫從550℃以下加熱至860℃,加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃,出爐空冷；

　　s2中一次鐓拔后均勻化處理:8407鍛件爐溫持續加熱至1250℃保溫4.3min/mm，然后繼續鐓拔；

　　S3、軟化退火:將爐溫從550℃以下加熱至860℃，加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　S4，淬火+回火+加熱后回火:淬火前，爐溫升至1030℃，保溫時間1.5min/mm，然后在120℃進行油回火。冷算為1h/100mm；；

　　S4，回火處理:爐內溫度600℃，保溫時間3min/mm，出爐空冷，然后重復兩次回火處理。

　　這個實施例提供了8407壓鑄。模具鋼制備方法:s1階段18407電渣錠完全退火:將550℃以下的爐溫加熱至850℃保溫。8407材質是否比65mn貴，保溫時間3min/mm，降溫至400℃，出爐風冷；

　　s2階段一次鐓拔后均勻化處理:8407鍛件爐溫持續加熱至1250℃保溫4.4min/mm，然后繼續鐓拔；

　　S3、軟化退火:將爐溫從550℃以下加熱至850℃，加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　S4，淬火+回火+加熱后回火:淬火前，爐溫升至1030℃，保溫時間1.5min/mm，然后在130℃進行油回火。冷算為1h/100mm；；

　　S4，回火處理:爐內溫度605℃，保溫時間3min/mm，出爐空冷，然后重復兩次回火處理。

　　這個實施例提供了8407壓鑄。模具鋼制備方法:s1級8407電渣錠完全退火:將爐溫從550℃以下加熱至850℃,加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃,出爐空冷；

　　s2中一次鐓拔后均勻化處理:8407鍛件爐溫持續加熱至1250℃保溫4.3min/mm，然后繼續鐓拔；

　　S3、軟化退火:將爐溫從550℃以下加熱至855℃，加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　S4，淬火+回火+加熱后回火:淬火前，爐溫升至1030℃，保溫時間1.5min/mm，然后在140℃進行油回火。冷算為1h/100mm；；

　　S4，回火處理:爐內溫度595℃，保溫時間3min/mm，出爐空冷，然后重復兩次回火處理。

　　這個實施例提供了8407壓鑄。模具鋼制備方法:s1級8407電渣錠完全退火:將爐溫從540℃以下加熱至850℃,加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃,出爐空冷；

　　s2中一次鐓拔后均勻化處理:8407鍛件爐溫持續加熱至1250℃保溫4.3min/mm，然后繼續鐓拔；

　　S3、軟化退火:將爐溫從540℃以下加熱至850℃，加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　S4，淬火+回火+加熱后回火:淬火前，爐溫升至1030℃，保溫時間1.5min/mm，然后在140℃進行油回火。冷算為1h/100mm；；

　　S4，回火處理:爐內溫度595℃，保溫時間3min/mm，出爐空冷，然后重復兩次回火處理。

　　這個實施例提供了8407壓鑄。模具鋼制備方法:s1級8407電渣錠完全退火:將爐溫從540℃以下加熱至845℃,加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃,出爐空冷；

　　s2中一次鐓拔后均勻化處理:8407鍛件爐溫持續加熱至1250℃保溫4.3min/mm，然后繼續鐓拔；

　　S3、軟化退火:將爐溫從540℃以下加熱至850℃，加熱時間為3min/mm，冷卻至400℃，出爐空冷；

　　S4，淬火+回火+加熱后回火:淬火前，爐溫升至1025℃，保溫時間1.5min/mm，然后在150℃進行油回火。冷算為1h/100mm；；

　　S4，回火處理:爐內溫度595℃，保溫時間3min/mm，出爐空冷，然后重復兩次回火處理。

　　利用本發明提供的8407壓鑄模具鋼本發明可以達到以下效果:

　　本發明實施例提供的8407壓鑄件模具鋼制備方法包括熔煉獲得細晶8407電渣錠，壓鑄8407。模具鋼為了獲得金屬纖維的各向同性，鋼錠在原始拉伸方向和鐓粗方向上鍛造；一次鐓拔后，鍛后均勻化、軟化、退火，試樣淬火+回火+回火，試樣沖擊功測試。

　　以上僅是本發明的優選實施例，并不旨在限制本發明。對于本領域技術人員來說，本發明可以被修改和變化。任何修改、等效替代、改進等。應該包括在本發明的精神和原理內做出的修改。蘇州東锜本著誠實守信的原則，我們一直深受模具廠家的信賴。歡迎新老客戶來電和來廠參觀。

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